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内蒙古新太元新材料有限公司铬预还原球团技改铬氧化球团建设项目

审批

内蒙古-乌兰察布-丰镇市

发布时间： 2026年10月23日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0981MA0Q64WLXH	刘晓波
刘湲	自治区市**市
**经济开发区（原工业园区）

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****铬预还原球团技改铬氧化球团建设项目	****

2021版本:062-炼钢；铁合金冶炼	C3140-C3140-铁合金冶炼
	****市 ****市
经度:113.036944 纬度: 40.389722	****环境局
	2025-06-19
乌环审〔2025〕55号	****0981MA0Q64WLXH001V
	3700
125	****
****0981MA0Q64WLXH	******公司
****0102MA13PDQ689	****公司,格林****公司
**0121MAD8XQDM1A,**0203MA1MQWY71X	2026-07-20

2026-09-16	2026-10-20
	https://www.js-eia.cn/project/detail?type=6 proid=dc49b7a03ba1343e8dd3a02a****0346

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

生产球团矿100万t/a	生产球团矿100万t/a
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、原料预处理依托现有原料预处理系统，每台烘干机配置一台沸腾炉（热风炉），原料铬粉矿入厂内暂存于封闭料棚（原料库）内，料棚中的原料经铲车料铲进缓冲仓，再由大倾角皮带机上料，送到烘干机内，随着回转圆筒烘干机的转动从机尾向机头转移，沸腾炉热烟气从机头进入与铬粉矿逆向接触，物料中的游离水被热烟气带走，干燥后的原料去造球配料，干燥热源为煤粉；硅微粉经装载机从厂区料棚中铲装运输进入全密闭雷蒙磨进行磨制，磨到所需粒径后，直接通过气力输送进入硅微粉配料仓中，磨制过程无废气排放。 2、煤粉制备原煤进入煤粉制备车间原煤仓，皮带机上设除铁器。原煤仓下设密闭式称重给煤机，将原煤按要求送入煤磨机。进入煤磨机的干燥煤粉，在主引风机负压的作用下进入布袋除尘器收粉，然后经卸灰阀进入煤粉仓，布袋收粉器排出的气体经过排烟风机后，利用喷吹系统将煤粉输送到回转窑，作为燃料使用。 3、造球（1）配料厂内设置铬粉矿料仓、膨润土料仓、除尘灰料仓、硅微粉料仓，料仓下设给料机，根据生产要求可调节物料的配加量，配好的混合料经过胶带机运至球磨室处理。（2）干式球磨造球 ①干式球磨来自配料室的混合料经球磨机进料装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装不同规格钢球，筒体转动产生离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用；物料在第一仓达到粗磨后，经单层隔仓板进入第二仓，该仓内镶有平衬板，内有钢球，将配合料进一步研磨；粉状物通过卸料箅板排出，完成球磨作业，经过磨矿处理后混合料≤200目90%以上，合格粒径的混合料送往润磨工序。 ②润磨混合料在进入润磨机前采用雾化喷水装置，向混合料中添加6～7%的水进行预加湿，强化混合料与水分充分预湿和混匀，润湿后的混合料通过润磨机的进**中心处进入筒体内部，随着装有钢球的筒体旋转，物料受到研磨钢球的冲击，得到充分混合和细化，经排料端筒体圆周排料孔排出磨机，去造球工序。生球返料、链篦机散料、预热球筛分返料及窑头固定筛筛出物均由胶带机运至辅料筒仓进行润磨处理和混匀，以提高金属元素的回收率。 ③造球润磨处理后的混合料，粒度和水分都达到造球工艺要求，由皮带机输送到造球室料仓。造球料仓的混合料经底部卸料器、皮带运输机进入圆盘造球机，混合料在倾斜且旋转的圆盘中受重力、离心力和摩擦力共同作用产生滚动与搓动，在补充适当水分后形成母球。 4、1#、2#链篦机-回转窑氧化工艺 1#、2#预还原球团生产工序：配置2座2.8×30m链篦机，2台Φ5×72m氧化工艺回转窑，采用矿热炉煤气、煤粉为燃料。（1）筛分布料造球机产出的生球经大球圆辊筛筛除+16mm不合格生球，再经过辊式筛分布料机，再次筛出不合格生球后均匀布到链篦机篦床上，通过调节链篦机运行速度和生球上料量来保证链篦机规定料厚，生球料层厚度约160～180mm。大球圆辊筛筛出的不合格大球通过辊筛末端两根破碎辊进行破碎，和辊式筛筛出的不合格生球通过皮带返回球磨机。（2）干燥与预热生球干燥、预热均在链篦机上完成，链篦机分为“三段两室”，逐步脱出生球附着水分和提高爆裂温度以及球团的抗氧化性。链篦机干燥、预热分为干燥段、过渡段、预热段。 ①干燥段布料完成后的生球随着链篦机的运行首先进入到干燥段，来自预热段风箱收集的200～300℃热废气，经旋风除尘器净化后进入到回热风机，由管道进入链篦机干燥段烟罩，自料层上方通过球层往下方抽风，脱除生球的附着水，逐步提高生球破裂温度。通过该段料层后的带有水分的废气经风箱汇集到总管道，与过渡段风箱废气汇集后，进入废气净化系统。 ②过渡段经过初步干燥的生球进入到过渡段，来自回转窑窑尾的一部分热烟气，温度为700-800℃，经过兑入部分冷风，使温度降到450～550℃，再由热风管道牵引到过渡段烟罩，通过料层自上而下抽风，脱除生球中的残余水分、结晶水及实现碳酸盐分解并初步预热，以保证球团在预热段可以承受600-700℃的高温。过渡段热废气通过风箱汇集到总管道，与干燥段风箱热废气汇集，进入到废气净化系统。 ③预热段生球预热段热源来自回转窑窑尾热烟气，温度为600-700℃。在预热段，生球经过热烟气的进一步加热，主要发生硫化物的分解等化学反应，并完成部分固结硬化，使球团具有一定的强度和一定的耐磨性能，能经受由链篦机落到回转窑时的冲击以及在回转窑运动过程中不至破碎。链篦机预热段风箱热废气通过旋风除尘器-回热风机系统引至干燥段烟罩，作为干燥段热源，经过回热风机的废气温度约200～300℃。链篦机料层最底层球团离开链篦机进入回转窑时温度控制在500℃左右。为了保护篦床，使链篦机篦板温度不高于550℃，要注意链篦机耐热材料和结构，保证篦板和链节不因高温损坏。生球在链篦机上干燥、预热共约24min。预热后的球团获得足够的强度，经铲料板、窑尾条筛进入回转窑。在预热段烟罩顶部设放散烟囱和放散阀，作为烘炉和故障操作用以及调节预热段温度用。（3）预热球筛分生球经过干燥预热后，强度和耐磨性均得到提高，但不可避免会产生少量粉末或碎球，一部分通过篦板间隙进入返料系统，另一部分通过回转窑窑尾与链篦机之间的固定条筛筛出进入返料系统，干燥与预热产生的碎球和粉末通过返料系统返回润磨系统回用。（4）回转窑氧化经过链篦机预热后的铬矿球团通过铲料板和固定条筛后进入回转窑中，并随回转窑沿周边翻滚同时沿轴向朝窑头移动，在窑头装有专门设计的煤气烧嘴和煤粉喷粉装置，燃料为矿热炉净煤气和煤粉，通过调整风量和煤气、煤粉的量，从而控制和调节窑内温度，以保证窑内所需焙烧温度。生球在窑内主要受热辐射作用，边翻滚边被焙烧，从而得到均匀焙烧。生球焙烧温度为1250~1350℃，焙烧时间为25~35min。（5）红送焙烧好的热球红送至矿热炉车间入炉，回转窑出成品球温度约1000℃左右，进入窑头热球缓冲仓，缓冲仓共分四个出料口：下料口、下料口、溢流口，转运口，球团矿通过下料口振动给料机将热球装入接料罐内，同时将炉座辅料配入，达到规定数量后振动给料机停止，**车行走至吊装口，通过自动天车挂钩、起吊、吊运至炉座，中控选定料仓后，自动天车将料罐吊运至指定料仓，完成放料，循环往复。 5、冷却成品球通过窑头缓存仓经过溢流管送至地面料仓，将冷球放至车内喷淋冷却，冷却后送至矿热炉配料或料棚外售。	1、原料预处理依托现有原料预处理系统，每台烘干机配置一台热风炉，原料铬粉矿入厂内暂存于封闭料棚（原料库）内，料棚中的原料经铲车料铲进缓冲仓，再由大倾角皮带机上料，送到烘干机内，随着回转圆筒烘干机的转动从机尾向机头转移，热风炉热烟气从机头进入与铬粉矿逆向接触，物料中的游离水被热烟气带走，干燥后的原料去造球配料；硅微粉经装载机从厂区料棚中铲装运输进入全密闭雷蒙磨进行磨制，磨到所需粒径后，直接通过气力输送进入硅微粉仓中，磨制过程无废气排放。再经汽车罐装运输至配料仓。本工序为依托工程，产排污不在本项目验收范围内。 2、煤粉制备原煤进入煤粉制备车间原煤仓，皮带机上设除铁器。原煤仓下设密闭式称重给煤机，将原煤按要求送入煤磨机。进入煤磨机的干燥煤粉，在主引风机负压的作用下进入布袋除尘器收粉，然后经卸灰阀进入煤粉仓，布袋收粉器排出的气体经过排烟风机后，利用喷吹系统将煤粉输送到回转窑，作为燃料使用。 3、造球（1）配料厂内设置铬粉矿料仓、膨润土料仓、除尘灰料仓、硅微粉料仓，料仓下设给料机，根据生产要求可调节物料的配加量，配好的混合料经过胶带机运至球磨室处理。（2）干式球磨造球 ①干式球磨来自配料室的混合料经球磨机进料装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装不同规格钢球，筒体转动产生离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用；物料在第一仓达到粗磨后，经单层隔仓板进入第二仓，该仓内镶有平衬板，内有钢球，将配合料进一步研磨；粉状物通过卸料箅板排出，完成球磨作业，经过磨矿处理后混合料≤200目90%以上，合格粒径的混合料送往润磨工序。 ②润磨工序混合料在进入润磨机前采用雾化喷水装置，向混合料中添加6～7%的水进行预加湿，润湿后的混合料进入润磨机，润磨机筒体旋转带动钢球对湿料进行研磨搓揉，进一步细化颗粒，使水分均匀渗透至颗粒表面，形成润湿团聚体。润磨后物料通过强混机的进**中心处进入筒体内部，物料受到研磨钢球的冲击，得到充分混合后去造球工序。生球返料、链篦机散料、预热球筛分返料及窑头固定筛筛出物均由胶带机运至造球仓。 ③造球润磨处理后的混合料，粒度和水分都达到造球工艺要求，由皮带机输送到造球室料仓。造球料仓的混合料经底部卸料器、皮带运输机进入圆盘造球机，混合料在倾斜且旋转的圆盘中受重力、离心力和摩擦力共同作用产生滚动与搓动，在补充适当水分后形成生球。 4、1#、2#链篦机-回转窑氧化工艺配置2座2.8×30m链篦机，2台Φ5×72m氧化工艺回转窑，采用矿热炉煤气、煤粉为燃料。（1）筛分布料造球机产出的生球经大球圆辊筛筛除+16mm不合格生球，再经过辊式筛分布料机，再次筛出不合格生球后均匀布到链篦机篦床上，通过调节链篦机运行速度和生球上料量来保证链篦机规定料厚，生球料层厚度约160～180mm。大球圆辊筛筛出的不合格大球通过辊筛末端两根破碎辊进行破碎，和辊式筛筛出的不合格生球通过皮带返回造球室料仓。（2）干燥与预热生球干燥、预热均在链篦机上完成，链篦机分为“三段两室”，逐步脱出生球附着水分和提高爆裂温度以及球团的抗氧化性。链篦机干燥、预热分为干燥段、过渡段、预热段。 ①干燥段布料完成后的生球随着链篦机的运行首先进入到干燥段，来自预热段风箱收集的200～300℃热废气，经旋风除尘器净化后进入到回热风机，由管道进入链篦机干燥段烟罩，自料层上方通过球层往下方抽风，脱除生球的附着水，逐步提高生球破裂温度。通过该段料层后的带有水分的废气经风箱汇集到总管道，与过渡段风箱废气汇集后，进入废气净化系统。 ②过渡段经过初步干燥的生球进入到过渡段，来自回转窑窑尾的一部分热烟气，温度为700-800℃，经过兑入部分冷风，使温度降到450～550℃，再由热风管道牵引到过渡段烟罩，通过料层自上而下抽风，脱除生球中的残余水分、结晶水及实现碳酸盐分解并初步预热，以保证球团在预热段可以承受600-700℃的高温。过渡段热废气通过风箱汇集到总管道，与干燥段风箱热废气汇集，进入到废气净化系统。 ③预热段生球预热段热源来自回转窑窑尾热烟气，温度为600-700℃。在预热段，生球经过热烟气的进一步加热，主要发生硫化物的分解等化学反应，并完成部分固结硬化，使球团具有一定的强度和一定的耐磨性能，能经受由链篦机落到回转窑时的冲击以及在回转窑运动过程中不至于破碎。链篦机预热段风箱热废气通过旋风除尘器-回热风机系统引至干燥段烟罩，作为干燥段热源，经过回热风机的废气温度约200～300℃。链篦机料层最底层球团离开链篦机进入回转窑时温度控制在500℃左右。为了保护篦床，使链篦机篦板温度不高于550℃，要注意链篦机耐热材料和结构，保证篦板和链节不因高温损坏。生球在链篦机上干燥、预热共约24min。预热后的球团获得足够的强度，经铲料板、窑尾条筛进入回转窑。在预热段烟罩顶部设放散烟囱和放散阀，作为烘炉和故障操作用以及调节预热段温度用。（3）预热球筛分生球经过干燥预热后，强度和耐磨性均得到提高，但不可避免会产生少量粉末或碎球，一部分通过篦板间隙进入返料系统，另一部分通过回转窑窑尾与链篦机之间的固定条筛筛出进入返料系统，干燥与预热产生的碎球和粉末通过返料系统返回造球室料仓回用。（4）回转窑氧化经过链篦机预热后的铬矿球团通过铲料板和固定条筛后进入回转窑中，并随回转窑沿周边翻滚同时沿轴向朝窑头移动，在窑头装有专门设计的煤气烧嘴和煤粉喷粉装置，燃料为矿热炉净煤气和煤粉，通过调整风量和煤气、煤粉的量，从而控制和调节窑内温度，以保证窑内所需焙烧温度。生球在窑内主要受热辐射作用，边翻滚边被焙烧，从而得到均匀焙烧。生球焙烧温度为1250~1350℃，焙烧时间为25~35min。（5）红送焙烧好的热球红送至矿热炉车间入炉，回转窑出成品球温度约1000℃左右，进入窑头热球缓冲仓，缓冲仓共分四个出料口：下料口、下料口、溢流口，转运口，球团矿通过下料口振动给料机将热球装入接料罐内，同时将炉座辅料配入，达到规定数量后振动给料机停止，**车行走至炉顶料仓，给1#、2#矿热炉供料。多余部分热球装入料罐，通过自动天车挂钩、起吊、吊运至3#、4#矿热炉转运仓，给3#、4#矿热炉供料。 5、冷却成品球通过窑头缓存仓经过溢流管送至地面料仓，将冷球放至车内喷淋冷却，冷却后送至矿热炉配料或料棚外售。
实际建设与环评基本一致，无重大变动情况

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）加强施工期环境管理。按照《报告书》要求严格落实施工期各项污染防治措施，做到运输过程规范、物料堆存妥当、施工废水及固废合理处置，避免粉尘、废水、噪声等对周围环境产生不良影响。（二）严格落实废气污染治理措施。项目产生的废气要按照《报告书》中治理措施进行达标治理。 1、回转窑球团配料粉尘、煤粉制备粉尘、球磨粉尘、热球冷却废气分别经布袋除尘器处理；回转窑润磨粉尘经湿电除尘器处理；回转窑热球红送废气经集气罩+耐高温布袋除尘器处理。颗粒物、铬及其化合物的排放执行《铁合金工业污染物排放标准》（GB 28666-2012）规定的大气污染物特别排放限值。 2、链篦机-回转窑氧化废气经电袋除尘器+半干法脱硫+布袋除尘器处理。颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氟化物、二噁英参照执行《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB 28662-2012）及其修改单规定的大气污染物特别排放限值，铬及其化合物排放执行《铁合金工业污染物排放标准》（GB 28666-2012）规定的大气污染物特别排放限值。 3、做好无组织粉尘收集治理和抑尘工作，采用提高集气效率、车间和料棚封闭处理及配置喷雾抑尘等措施，确保厂界无组织达标排放。（三）严格落实废水污染治理措施。项目产生的废水要严格按照《报告书》的要求进行综合利用，确保生产废水“零排放”，且不对水环境产生影响。厂区要做好分区防渗工作，加强运行维护，严防跑冒滴漏和事故排放，防止污染地下水。（四）落实固体废物安全处置措施。项目产生的固体废物要按照《报告书》的要求进行处理，做好分类处理处置工作。脱硫石膏粉经收集后外售综合利用，废耐火材料用作篦渣器溜槽修补材料使用或外售综合利用；含铬除尘灰经收集后暂存在除尘灰暂存间，作为原料回用于生产；煤粉制备除尘灰作为燃料回用于生产，废布袋由厂家回收处置；废布袋（含铬）、废机油、废油桶暂存在危废暂存库后，委托有资质单位处理。固废转移建立完善的记录台账，严格执行《危险废物转移联单管理办法》。固体废物暂存场所要严格按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）和《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）相关要求建设，规范管理运行。（五）强化噪声污染控制。选用低噪声设备，高噪声采取减振、消声、隔声等措施。确保厂界噪声排放符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准要求。	（一）本项目已加强施工期环境管理。已按照《报告书》要求严格落实施工期各项污染防治措施，做到运输过程规范、物料堆存妥当、施工废水及固废合理处置，粉尘、废水、噪声等未对周围环境产生不良影响。（二）本项目已严格落实废气污染治理措施。项目产生的废气要按照《报告书》中治理措施进行达标治理。 1、回转窑球团配料粉尘、球磨粉尘经集气罩收集后由布袋除尘器处理后经34m高排气筒（DA022）排放；润磨粉尘经集气罩收集后由湿电除尘器处理后经35m排气筒（DA023）排放；热球冷却废气经集气罩收集后由布袋除尘器处理后经20m排气筒（DA020）排放；热球红送废气经集气罩收集后由耐高温布袋除尘器处理后经35m排气筒（DA042）排放；由验收监测结果可知，颗粒物、铬排放浓度满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）中表6大气污染物特别排放限值。煤粉制备粉尘经集气罩收集后由布袋除尘器处理后经40m排气筒（DA040）排放；由验收监测结果可知，颗粒物排放浓度满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）中表6大气污染物特别排放限值。 2、链篦机-回转窑氧化废气（颗粒物、铬及其化合物、二氧化硫、氮氧化物、氟化物、二噁英）经电袋除尘器+半干法脱硫+布袋除尘器处理后经54.7m排气筒（DA019）排放。由验收监测结果可知，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氟化物、二噁英排放浓度满足《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662-2012）及其修改单中表3大气污染物特别排放限值；铬排放浓度满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）中表6大气污染物特别排放限值。 3、项目无组织废气主要是原料卸料、存储废气、1#、2#回转窑车间无组织废气和煤粉制备过程集气罩未收集到的部分粉尘；主要防治措施为车间封闭抑尘、自然沉降处理。通过验收结果可知，项目厂界无组织颗粒物、铬及其化合物监测结果满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB 28666-2012）表7 企业边界大气污染物浓度限值的要求。（三）本项目不新增劳动定员，无新增生活污水排放；冷却循环水系统排水作为干渣冷却抑尘用水再利用；球团冷却产生的浇球水由收集池收集后循环利用于球团冷却，不外排；故本项目生产废水均不外排；不会对水环境产生影响。厂区已做好分区防渗工作，加强运行维护，严防跑冒滴漏和事故排放，防止污染地下水。（四）本项目所产生的主要固体废物是生产过程中产生的含铬除尘灰、煤粉制备除尘灰、废布袋、废布袋（含铬）、脱硫石膏粉、废耐火材料；机器维修过程中产生的废机油、废油桶等。一般工业固体废物：生产过程中产生脱硫石膏、废耐火材料、煤粉制备除尘灰和煤粉制备除尘器更换下的废布袋。脱硫石膏经收集后委托**处理，废耐火材料用作篦渣器溜槽修补材料使用；煤粉制备除尘灰作为燃料回用于生产，废布袋由厂家回收处置。危险废物：生产过程中产生的含铬除尘灰、机器维修过程中产生的废机油、废油桶和布袋除尘器更换下的废布袋（含铬）。除尘灰通过气力输送，输送到球团配料仓，作为原料回用于生产，废布袋（含铬）在危废暂存库中暂存后委托忠信再生**公司处理，废油桶在危废暂存库中暂存后委托**公司处理。废机油在危废暂存库中暂存后委托市豪润****公司处理固废转移建立完善的记录台账，严格执行《危险废物转移联单管理办法》。并已严格按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）、《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中相关要求建设，规范管理运行。（五）本项目从声源的控制以及噪声传播途径等方面分别采取了相应的噪声防治措施。具体包括设计上尽量选用低噪声设备，按要求采取减振、消音、隔音措施，合理布局以及加强厂区绿化等措施。通过采取这些措施后，能将项目生产对周围声环境的影响降到最低程度。根据验收监测结果，厂界噪声排放符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准要求。
1#、2#回转窑球团配料粉尘与1#、2#回转窑球磨粉尘由环评中经集气罩+布袋除尘器处理后分别经一根排气筒排放变为分别经集气罩+布袋除尘器处理后通过同一根34m高排气筒（DA022）排放；变动原因为：原环评设计会导致两套除尘设施单独设置长期低负荷运行，能源利用效率低。为优化废气系统配置，1#、2#回转窑球团配料粉尘和1#、2#回转窑球磨粉尘分别进行废气处理后合并共用一根34m排气筒排放。据验收监测结果计算，污染物排放量未增加，此排口不属于主要排放口，所以不属于重大变更。因企业其他项目工程配置变动，项目冷却循环水系统排水由环评中“作为水淬渣冲渣补充水再利用”变为作为干渣冷却抑尘用水再利用；不外排。由于脱硫石膏粉综合利用途径有限，项目产生的一般固废脱硫石膏经收集后由环评中的外售综合利用变为委托****处理。项目产生的除尘灰生产过程中不落地，通过气力输送输送到球团配料仓，不暂存，属于处置方式优化；不再需要除尘灰暂存间。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

加强环境风险防范。你公司要制定切实可行的环境风险应急预案，落实环境风险防范措施，加强环保设施的运行管理，防范环境风险事故发生。厂区要做好分区防渗工作，加强运行维护，严防跑冒滴漏和事故排放，防止污染地下水。排污口规范化要求。按规定设置规范的污染物排放口，设立相应的标志牌；废气排放管道要按照监测技术规范要求设置永久性监测采样孔。建立健全环境管理制度。加强环保设施运行维护和管理，制定严格的环境保护岗位责任制，确保污染治理设施稳定正常运行，建立污染治理设施运行台账，严禁擅自闲置、停用环保治理设施，杜绝事故性污染排放。落实报告书提出的环境管理和监测计划。	本项目已落实环境风险防范措施，加强环保设施的运行管理，防范环境风险事故发生。本公司已编制《**突发环境事件应急预案》并取得了应急预案备案表，备案编号：150981-2024-028-M。厂区已做好分区防渗工作，加强运行维护，严防跑冒滴漏和事故排放，防止污染地下水。本项目已按规定设置规范在各污染物排放口设置了排污口标识及手工监测孔，监测孔设置位置符合规范要求。1#、2#链篦机-回转窑氧化废气处理和排放依托现有废气处理设施和排气筒。现有排气筒已设置烟气在线监测系统1套，设备厂家为**公司，设备型号：TR-9300D型，设备已联网验收。1#、2#链篦机-回转窑氧化废气在线监测依托现有在线监测设备。本项目已建立与项目环境保护工作需求相适应的环境管理团队，同时完善了企业各项环境管理制度，加强了环保设施运行维护和管理，制定了严格的环境保护岗位责任制，确保污染治理设施稳定正常运行；已建立污染治理设施运行台账，严禁擅自闲置、停用环保治理设施，杜绝事故性污染排放，确保各项污染物达标排放并符合总量控制指标的要求。根据验收期间的监测数据核算SO2和NOx排放量未超环评批复总量。本项目已按照报告书提出的环境管理和监测计划逐步实施。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

3.92	0	0	3.92	0
2.66	0	0	2.66	0
1.7	0	0	1.7	0
0	0	0	0	0
0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	/
812.185	165.53	58.53	919.185	107	/
1859.63	432.43	94.41	2197.65	338.02	/
0	0	0	0	0	/
0	0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

化粪池

《污水综合排放标准GB 8978-1996三级标准

化粪池，依托现有

无

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	1#、2#回转窑球团配料粉尘：集气罩+布袋除尘器+34m高排气筒	《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）中表6大气污染物特别排放限值	集气罩+布袋除尘器+34m高排气筒（DA022）	出口颗粒物最大浓度为6.9mg/m3，铬及其化合物最大浓度为8.0×10-3mg/m3；排放结果满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）中表6大气污染物特别排放限值。
2	1#、2#回转窑球团球磨粉尘：集气罩+布袋除尘器+34m高排气筒	《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）中表6大气污染物特别排放限值	集气罩+布袋除尘器+34m高排气筒（DA022）	出口颗粒物最大浓度为6.9mg/m3，铬及其化合物最大浓度为8.0×10-3mg/m3；排放结果满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）中表6大气污染物特别排放限值
3	1#、2#回转窑润磨粉尘：集气罩+湿电除尘器+35m高排气筒	《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）中表6大气污染物特别排放限值	集气罩+湿电除尘器+35m高排气筒	出口颗粒物最大浓度为4.4mg/m3，铬及其化合物最大浓度为8.0×10-3mg/m3；排放结果满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）中表6大气污染物特别排放限值。
4	1#、2#链篦机-回转窑氧化废气：电袋除尘器+半干法脱硫+布袋除尘器+54.7m排气筒	《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）中表6大气污染物特别排放限值，《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662-2012）及其修改单中表3大气污染物特别排放限值	电袋除尘器+半干法脱硫+布袋除尘器+54.7m高排气筒	出口铬及其化合物最大浓度为6.0×10-3mg/m3；排放结果满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）中表6大气污染物特别排放限值；颗粒物最大折算浓度为6.0mg/m3，氟化物最大折算浓度为0.44mg/m3，二氧化硫最大折算浓度为48mg/m3，氮氧化物最大折算浓度为124mg/m3，二噁英类最大折算浓度为0.097ngTEQ/Nm3，排放结果满足《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662-2012）及其修改单中表3大气污染物特别排放限值。
5	1#、2#回转窑热球冷却废气：集气罩+布袋除尘器+20m高排气筒	《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）中表6大气污染物特别排放限值	集气罩+布袋除尘器+20m高排气筒	出口颗粒物最大浓度为6.0mg/m3，铬及其化合物最大浓度为9.5×10-2mg/m3；排放结果满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）中表6大气污染物特别排放限值。
6	1#、2#回转窑热球红送废气：集气罩+耐高温布袋除尘器+35m高排气筒	《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）中表6大气污染物特别排放限值	集气罩+耐高温布袋除尘器+35m高排气筒	出口颗粒物最大浓度为3.1mg/m3，铬及其化合物最大浓度为7.0×10-4mg/m3；排放结果满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）中表6大气污染物特别排放限值。
7	煤粉制备粉尘：集气罩+布袋除尘器+40高排气筒	《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）中表6大气污染物特别排放限值	集气罩+布袋除尘器+40高排气筒	出口颗粒物最大浓度为7.9mg/m3；排放结果满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）中表6大气污染物特别排放限值。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

生产设备选用低噪声设备，并采取减振、消音、隔音措施；对运行噪声较大且无法控制产生噪声的设备，安放在封闭厂房内，利用封闭厂房隔声降低噪声源强度；在转动机械部位加装减振固肋装置，减轻振动引起的噪声；各种泵的进、出口均采用减振软接头，以减少泵的振动和噪声经管道传播；厂区设置了绿化带，可以降低噪声的传播

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值要求

厂界噪声昼间最大值为62dB(A)，夜间厂界噪声最大值为50dB(A)，满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

项目产生的废水要严格按照《报告书》的要求进行综合利用，确保生产废水“零排放”，且不对水环境产生影响。厂区要做好分区防渗工作，加强运行维护，严防跑冒滴漏和事故排放，防止污染地下水。

本项目不新增劳动定员，无新增生活污水排放；冷却循环水系统排水作为干渣冷却抑尘用水再利用；球团冷却产生的浇球水由收集池收集后循环利用于球团冷却，不外排；故本项目生产废水均不外排；不会对水环境产生影响。厂区已做好分区防渗工作，加强运行维护，严防跑冒滴漏和事故排放，防止污染地下水。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

落实固体废物安全处置措施。项目产生的固体废物要按照《报告书》的要求进行处理，做好分类处理处置工作。脱硫石膏粉经收集后外售综合利用，废耐火材料用作篦渣器溜槽修补材料使用或外售综合利用；含铬除尘灰经收集后暂存在除尘灰暂存间，作为原料回用于生产；煤粉制备除尘灰作为燃料回用于生产，废布袋由厂家回收处置；废布袋（含铬）、废机油、废油桶暂存在危废暂存库后，委托有资质单位处理。固废转移建立完善的记录台账，严格执行《危险废物转移联单管理办法》。固体废物暂存场所要严格按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）和《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）相关要求建设，规范管理运行。

本项目所产生的主要固体废物是生产过程中产生的含铬除尘灰、煤粉制备除尘灰、废布袋、废布袋（含铬）、脱硫石膏粉、废耐火材料；机器维修过程中产生的废机油、废油桶等。一般工业固体废物：生产过程中产生脱硫石膏、废耐火材料、煤粉制备除尘灰和煤粉制备除尘器更换下的废布袋。脱硫石膏经收集后委托****处理，废耐火材料用作篦渣器溜槽修补材料使用；煤粉制备除尘灰作为燃料回用于生产，废布袋由厂家回收处置。危险废物：生产过程中产生的含铬除尘灰、机器维修过程中产生的废机油、废油桶和布袋除尘器更换下的废布袋（含铬）。除尘灰通过气力输送，输送到球团配料仓，作为原料回用于生产，废布袋（含铬）在危废暂存库中暂存后委托**忠信再生****公司处理，废油桶在危废暂存库中暂存后委托******公司处理。废机油在危废暂存库中暂存后委托**市豪润****公司处理。固废转移建立完善的记录台账，严格执行《危险废物转移联单管理办法》。并已严格按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）、《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中相关要求建设，规范管理运行。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强环境风险防范。你公司要制定切实可行的环境风险应急预案，落实环境风险防范措施，加强环保设施的运行管理，防范环境风险事故发生。厂区要做好分区防渗工作，加强运行维护，严防跑冒滴漏和事故排放，防止污染地下水。

本项目已落实环境风险防范措施，加强环保设施的运行管理，防范环境风险事故发生。本公司已编制《****突发环境事件应急预案》并取得了应急预案备案表，备案编号：150981-2024-028-M。厂区已做好分区防渗工作，加强运行维护，严防跑冒滴漏和事故排放，防止污染地下水。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程